SILOKING SelfLine Anschnittflaeche 1 Small

Bei einer optimalen Infrastruktur kommen die Vorteile der Futtermischtechnik zu 100 % zum Tragen.

 

Anforderungen der Futtermischtechnik an die Infrastruktur:

  • Befestigte Siloanlagen und befestigte Wege ohne Schlaglöcher erleichtern die Beladung, schonen die Technik und erhöhen den Arbeitskomfort.
  • Vermeidung von Sackgassen und groß dimensionierte Wendemöglichkeiten minimieren die Rangierzeit und erhöhen den Arbeitskomfort.
  • Integration eines Feed Centers minimiert die Wegstrecken und erhöht gleichzeitig die Effizienz.
  • Ein Beladefahrzeug mit schwerer Greifschaufel garantiert eine schnelle und präzise Beladung aller möglichen Futterkomponenten. Das Beladefahrzeug ist „die Schlüsselmaschine“.
  • Ein Selbstfahrer kann nur bei optimaler Infrastruktur eingesetzt werden.

 

 

 

 

Die mögliche Futterzuladung des Futtermischwagens ist primär von der Futterzusammensetzung abhängig. Strukturreiche Futterkomponenten wie Stroh und trockene Grassilage beanspruchen mehr Volumen als beispielsweise Maissilage und Kraftfutter. Pro m³ Behältervolumen können je nach Futterzusammensetzung 280 - 350 kg Futter geladen werden. Bei strukturreichen Rationen – stroh- und grassilagebetonten Rationen – wird häufig nur eine Dichte von 280 kg/m³ erreicht. Bei niedrigem Anteil an Grasprodukten (Grassilage, Heu und Stroh) – maisbetonter Ration – wird eher eine Dichte von 350 kg/m³ erreicht.

Futterzusammensetzung Futtermischwagengröße

 

 

Formel zur Bestimmung der optimalen Größe des Futtermischwagens

 

 Anzahl der Tiere der größten Gruppe x kg Futter/Tier pro Tag


Futterdichte kg/m³ : Fütterungsfrequenz/Tag = XX m³

 

SILOKING TrailedLine Premium 2218 18 FBV SHL Aufstiegsleiter Tandem 800

Beispiel I

100 Kühe x 50 kg/Kuh pro Tag : 300 kg/m³ : 1 x / Tag = 16,7 m³

SILOKING TrailedLine 4.0 Premium 1814 - 18 m³

 

 

SILOKING TrailedLine Compact10 800Beispiel II

100 Kühe x 50 kg/Kuh pro Tag : 300 kg/m³ : 2 x / Tag = 8,4 m³

SILOKING TrailedLine 4.0 Compact 10 m³

 

 

 

Weiterführende Empfehlungen:

Vertriebspartnersuche

Gezogene Futtermischwagen TrailedLine

Selbstfahrende Futtermischwagen SelfLine

Elektrischer Futtermischwagen TruckLine eTruck

 

 

 

 

Stumpfe Messer „vermusen“!

► Untere Messer öfter kontrollieren
► Nachschleifen möglich, außerhalb des Behälters

 

Schneidwirkung der Messer einstellbar

► Drei Positionen möglich
► Grundeinstellung: mittlere Position
► Je steiler das Messer eingestellt wird, desto höher ist die Schneidwirkung und der Kraftbedarf

 

Checkliste erstellen / nutzen

► Regelmäßige Kontrolle

 

 

Futter gemischt mit FuttermischwagenGrundsätze zum Einsatz von Futtermischtechnik

 

Richtiges Beladen eines Futtermischwagens:

1. „Lang vor Kurz“

Futter schneiden ist eigener Prozess – Verarbeiten mit ca. 35 U/min

2. „Trocken vor Feucht“

3. „Kraftfutter beliebig – in Abhängigkeit von der Hoflogistik“

 

Beispiel einer optimalen Beladereihenfolge

  1. Stroh
  2. Heu
  3. Grassilageballen
  4. Grassilage
  5. Treber
  6. Zuckerrübenschnitzel
  7. Maissilage;
    beliebig: Kraftfutter und Mineralfutter.

 

NIR-System an einem Futtermischwagen

Es ist im Interesse jedes Milchviehhalters, ganz genau zu wissen, was er seinen Kühen vorlegt. Verfüttert er die berechnete Futtermenge? Seine Rationen basieren auf der Berechnung des Trockenmassegehalts, doch die kann im Silo stark schwanken. Eine falsch berechnete Futterration bringt vier große Nachteile mit sich: eine niedrigere Futtereffizienz, Stoffwechselprobleme bei der Kuh, schwankende Milchleistungen und einen höheren Anteil an Futterresten, die ungenutzt bleiben und beseitigt werden müssen. Alles kostet den Landwirt bares Geld. Schon bei mittelgroßen Herden können sich dadurch Beträge aufsummieren, welche die Wirtschaftlichkeit der Milchproduktion deutlich verschlechtern. Hier kann das NIR-System* die Futterrationen bedeutend optimieren. Das NIR-System wird beispielsweise in die Entnahmefräse der selbstfahrenden Futtermischwagen verbaut. Das Futter wird von der Fräse aus dem Silostock gelöst und passiert den Trockenmasse-Scanner. Der Scanner erfasst die aktuellen Trockenmassegehalte und gibt die Daten an die Rechnungseinheit (Programmierwaage) weiter. Die Programmierwaage berechnet im Abgleich mit der geplanten Ration in Echtzeit das Zielgewicht jeder Futterkomponente neu und zeigt dies am Display an. Dadurch ist gewährleistet, dass die errechnete Ration auch wirklich präzise geladen wird.

* Nahinfrarotspektroskopie = physikalische Analysentechnik auf Basis der Spektroskopie im Bereich des kurzwelligen Infrarotlichts.

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